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在制砂生產(chǎn)中，制砂機(jī)的堵料處理是操作人員必須掌握的技能。堵料不僅會(huì)降低產(chǎn)量，還可能損壞設(shè)備，某砂石廠因堵料未及時(shí)處理，導(dǎo)致葉輪磨損加劇，維修停工 2 天，損失近百噸產(chǎn)能。了解堵料的原因和解決方法，能幫助企業(yè)減少故障停機(jī)時(shí)間。下面就來分析制砂機(jī)堵料的 8 大原因及對(duì)應(yīng)的處理方法。

一、堵料帶來的 “連鎖反應(yīng)”：不可忽視的生產(chǎn)隱患

1. 設(shè)備磨損加速

堵料時(shí)，物料在破碎腔內(nèi)反復(fù)摩擦部件，某制砂廠的葉輪在一次堵料后，磨損程度比正常使用時(shí)增加 3 倍，原本能用 6 個(gè)月的葉輪，3 個(gè)月就必須更換。

2. 成品質(zhì)量下降

河南某建材廠因堵料導(dǎo)致出料粒度偏差超過 1mm，不符合混凝土攪拌要求，整批砂石只能降級(jí)處理，損失近萬元。

3. 設(shè)備振動(dòng)與停機(jī)

堵料會(huì)使制砂機(jī)受力不均，機(jī)身振動(dòng)幅度從正常的 0.5mm 增至 2mm，某生產(chǎn)線因振動(dòng)過大觸發(fā)安全保護(hù)裝置，自動(dòng)停機(jī)，恢復(fù)生產(chǎn)耗時(shí) 3 小時(shí)。

二、8 大堵料原因及針對(duì)性解決方法

1. 物料特性不合適

原因：物料含水量過高（超過 10%）會(huì)黏在破碎腔內(nèi)壁，形成結(jié)塊；硬度超標(biāo)或粒度太大，無法順利破碎。

解決方法：山西某制砂廠在入料口加裝熱風(fēng)干燥裝置，將河卵石含水量從 15% 降至 8%，黏結(jié)堵料現(xiàn)象減少 90%；對(duì)大塊物料，先經(jīng)顎破破碎至規(guī)定粒度以下再送入制砂機(jī)。

2. 進(jìn)料速度失控

原因：給料機(jī)速度過快，制砂機(jī)來不及破碎，物料堆積。

解決方法：安裝變頻給料機(jī)，實(shí)時(shí)監(jiān)控電流表指針，當(dāng)指針偏轉(zhuǎn)超過額定值 10% 時(shí)，自動(dòng)降低給料速度。山東某廠采用這種方式后，堵料次數(shù)從每周 3 次降至每月 1 次。

3. 三角帶松緊不當(dāng)

原因：三角帶松動(dòng)打滑，無法傳遞足夠動(dòng)力，物料破碎不充分。

解決方法：定期檢查三角帶松緊度，用手指按壓帶體，下沉量以 15-20mm 為宜。河北某操作工每周調(diào)整一次，避免了因皮帶問題導(dǎo)致的堵料。

4. 排料口調(diào)節(jié)不合理

原因：排料口過小，成品排出速度慢，造成腔內(nèi)堆積。

解決方法：根據(jù)成品粒度要求，合理調(diào)節(jié)排料口大小。某石英砂廠將排料口從 5mm 調(diào)至 8mm，配合振動(dòng)篩分級(jí)，既保證質(zhì)量又減少堵料。

5. 生產(chǎn)線設(shè)備不匹配

原因：輸送機(jī)輸送量超過制砂機(jī)處理能力，物料 “前赴后繼” 涌入。

解決方法：某生產(chǎn)線將輸送機(jī)速度從 1.5m/s 降至 1.2m/s，使輸送量與制砂機(jī)處理能力匹配，堵料現(xiàn)象徹底消失。

6. 易損件過度磨損

原因：葉輪、錘頭磨損嚴(yán)重，破碎力下降，物料無法及時(shí)破碎排出。

解決方法：建立易損件檢查臺(tái)賬，某制砂廠規(guī)定每工作 100 小時(shí)檢查一次，發(fā)現(xiàn)磨損超限時(shí)立即更換，避免因零件失效導(dǎo)致堵料。

7. 電壓不穩(wěn)定

原因：電壓低于額定值的 90% 時(shí)，電機(jī)輸出功率下降，處理能力降低。

解決方法：安裝穩(wěn)壓器，將電壓穩(wěn)定在 380V±5% 范圍內(nèi)。江蘇某廠使用穩(wěn)壓器后，因電壓?jiǎn)栴}導(dǎo)致的堵料從未再發(fā)生。

8. 操作不規(guī)范

原因：操作人員未經(jīng)培訓(xùn)，給料時(shí)忽快忽慢，或發(fā)現(xiàn)堵料后處理不當(dāng)。

解決方法：開展崗前培訓(xùn)，編制《堵料應(yīng)急處理流程》，某企業(yè)通過培訓(xùn)，操作人員能在 5 分鐘內(nèi)判斷堵料原因并采取措施，停機(jī)時(shí)間縮短 60%。

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